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こんにちは。Cariot（キャリオット）ブログ編集部です。

物流の現場において「待機時間」は共通の課題ですが、工業薬品やガスなどの化成品輸送においては特に大きな問題となっています。
その理由のひとつに、化成品は1件あたりの輸送量が多く、1日に最大2往復しか配送できないという点があります。そのため、移動時間に加えて待機時間が発生してしまうと、本来2往復するはずだったドライバーは1往復しかできなくなり、多大な機会損失となってしまいます。
物流企業にとって経営上の大きな課題である「待機時間」ですが、なぜ現場で待機・滞留が発生してしまっているのか根本原因を解明する手立てがなく、取るべき対策を見つけられないということが少なくありません。
今回は化成品輸送業G社様の事例を元に、Cariotの活用による滞在時間削減の取り組みについてご紹介します。

1.Cariot導入の経緯
～ドライバー・管理者双方に負担を強いる業務フロー～

G社様は化成品の輸送サービスを主力事業として展開している大手陸運企業です。
同社がCariotの導入を検討されたきっかけは、物流管理にかかる作業工数を削減したいというものでした。

当時、同社の物流管理部門は「ドライバーからの納品完了連絡」と「納品完了後のデータ消込作業」にかかる工数で業務を圧迫されていました。
「ドライバーからの納品完了連絡」は、納品時にドライバーからの電話連絡で行っていたため、ドライバー・管理者双方が連絡のために手を止めて対応しなければいけないという問題がありました。「納品完了後のデータ消込作業」は、納品連絡の受電者が対応しているため、作業忘れなどのヒューマンエラーのリスクを抱えていました。
Cariotで車両位置情報を取得することで配送状況が把握でき、ドライバー・管理者双方が手を止めることなく納品報告が可能になるという点が決め手となり、同社はCariotの導入を決定しました。

2.導入時の課題と達成したいこと
～業務コストの削減と配送効率の向上～

G社様は、導入に際してCariot営業担当者と打ち合わせを重ねていくなかで、顕在化していた物流管理の業務コストという課題への取り組みだけでなく配送効率化による生産性向上の取り組みにもCariotが活用できないかと考えるようになりました。
同社は「ホワイト物流」推進運動に賛同し、自主行動宣言を提出しています。働きやすい労働環境の実現に向けてドライバーの労務管理を見直していくなかで、かねてより懸案事項であった「納品先での待機時間」への取り組みが必要であると考えていました。
「待機時間」は労務管理だけでなく、化成品輸送という1日の配送回数に限りがある事業を行う同社にとっては売上最大化のためにも取り組むべき課題です。そこで、同社は物流管理業務の効率化に加えて、待機時間の削減による配送業務の効率化についても取り組むことになりました。

同社はCariot導入にあたり、以下の課題と実現すべきことを整理しました。

3．課題に対する打ち手
～物流管理にかかる作業工数を85％削減～

G社様の「配送状況の把握と管理に作業工数が割かれている」という課題については、Cariotの標準機能である「到着・出発通知」を利用することによって解決することができました。
「到着・出発通知」とは、車両があらかじめ設定しておいた拠点に到着・出発したことを検知し、メールで通知する機能です。これにより配送先への到着をドライバーが都度電話で連絡する必要がなくなりました。
さらに、Cariotで取得した走行データから各配送先への到着情報のレポートが出力できるようになったことで、同社はそれまで手作業で行っていた納品消込作業を廃止し、納品状況の管理をシステム管理に切り替えることができました。
このような作業のシステム化により、納品報告・消込業務の作業工数をCariot導入前と比較して85％の削減を実現しました。

さらに同社は配送効率向上のために、配送先ごとの作業時間や待機時間の可視化に取り組みました。
この取り組みによって、「あの配送先には待機時間が発生することが多い気がする」といった現場の感覚値でしか把握できていなかったボトルネックを数値データで確認できるようになり、改善すべき点がどこにあるのかを社内および社外の関係者と共有することができるようになります。

指標となるデータを取得し分析するために、同社にはCariotの下記の機能を活用いただきました。

・走行履歴
いつ・どこを・どのような速度で走行し、どこで・どれくらいの時間滞在したかを振り返って確認することができます。実際の走行ルートを地図上でも確認することができます。

・エリアマップ
地図上で車両の現在位置や目的地への到着予測時間がわかり、効率良く動態管理が行えます。
ドライバーとの電話確認のやりとりの手間が大幅に軽減されます。

・駐車イベントマップ
車両が待機・滞留している場所を地図上で確認することができます。
車両名、対象時刻、駐車時間での絞り込みも行えます。

・レポート作成
自動で取得した各種データを使用して、Cariot上で担当者別・営業所別などさまざまな切り口で集計レポートを作成することができます。

・ダッシュボード
レポート作成機能で集計したデータをグラフ化し、まとめて表示できます。
データは随時更新され、常に最新の情報を見ることができます。

4．指標に対する分析結果
～待機・作業時間が発生している配送先の特定～

蓄積したモニタリング指標によって、配送先ごとの作業時間と待機時間を可視化することができました。
データの分析を進めると、配送先によって滞在時間のばらつきが非常に多く、滞在時間が最も短い拠点と最も長い拠点では10倍以上の開きがあることが判明しました。
このようなデータを元に、同社は以下の施策を実施することにしました。

＜納品時間の目標値の設定＞
同社は待機や作業といった売上につながらない時間を削減するにあたり、Cariotのカスタマーサクセスチームからの提案を受けて、「最適な納品時間」の目標値を定めることにしました。「何をもって長時間とするのか」という共通認識を持つことで、非効率を発生するボトルネックが発見しやすくなり、改善のための打ち手の検討もしやすくなります。

同社は配送先ごとの納品量や取引額といった情報を加味して、納品時間の目標値を「各配送先につき1日当たり50分」と設定しました。
「1日当たり50分」という基準で改めてデータを見直したところ、全配送先のうち10拠点の納品時間は目標値を大きく上回っていることが分かりました。この結果を受けて、同社はこの10拠点で長時間滞在が発生してしまう原因を探ることにしました。

＜長時間滞在の原因解明＞
納品時間の目標値を上回る10拠点についての分析を進めたところ、大半の拠点で納品前に30分近くの駐車時間が発生していました。そこで「駐車イベントマップ」機能で駐車場所を確認したところ、多くの車両が配送先の荷降ろし場所近くに滞留していることがわかりました。

この結果から、納品時間が長時間化する原因の一つは「納品前の待機時間」にあるということが明らかになりました。同社が10拠点を担当しているドライバーにヒアリングを実施したところ、特定の時間に納品が集中しているため車両が荷降ろし場所に入れないという荷主側の受け入れ態勢の都合があることが判明しました。
同社はこの分析をもとに10拠点と納品日時などの調整を行い、現在10拠点中8拠点は目標納品時間内を達成することができています。

5．今後の展望
～年間約3000万の配送コスト削減の見通し～

待機時間そのものは配送運賃に含まれていないことを考えると、待機時間は配送コストということになります。待機時間を圧縮することは、配送効率を上げるだけなく配送コストの削減にもつながります。
施策実施前のG社様は、待機コストが配送コスト全体の約20％を占めていました。今回の取り組みによって配送先1件当たりの待機時間を削減することで、待機コストを30％以上削減することができ、金額にすると年間で約3000万円のコスト削減が期待できると見込んでいます。

同社ではさらなる配送効率化のために、今後は「配送計画（※）」を活用して配送予実管理を実施していく予定です。本機能では計画に対しての実績が視覚的に確認できることに加えて、遅延発生時には管理者に通知メールが配信されます。これによって配送状況に応じて計画の見直しやルートの変更ができるようになり、1日の配送件数を担保できる体制を作ることができます。

※配送計画とは
「どのような順番で、いつまでに目的地へ到着すべきか」という「配送計画」をCariot上で立てられます。
配送計画に沿って「どこまで配送したか」も確認できます。

輸配送業務の効率化においては、同社のように「目指すべき目標数値」を明確化し、その達成を妨げる要因の特定と打ち手を検討していくことが重要です。

自社の物流業務最適化のための目標値や達成基準をどのように決めるべきなのかといった疑問をお持ちの方は、下記のフォームよりお気軽にお問い合わせください！

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